Die Additive Fertigung hat in den letzten Jahren immer mehr an Bedeutung für die Produktionstechnik gewonnen. Im Besonderen das Laser-Sintern (LS) hat z. B in der Automobilindustrie einen großen Schritt in Richtung Massenfertigung individualisierter Produkte geschafft. Dabei wurden die vertikale als auch die horizontale Integration additiver Fertigungsverfahren in konventionelle Linien stets nur in einem begrenzten Rahmen umgesetzt. Ursachen dafür sind ein Mangel an prozesskettenübergreifenden Standards und niedrigen Automatisierungsgraden der Bearbeitungs- und Transportprozesse. Beispielsweise wurde bisher der Bauteilreinigung und Detektion von Verunreinigungen wenig Beachtung geschenkt.
Durch den Vorteil der Additiven Fertigung, komplexe Strukturen erzeugen zu können, ergibt sich zugleich der Nachteil der prozessbedingten Ansammlung von Verunreinigungen an filigranen und schwer zugänglichen Komponenten. Dies kann beispielsweise für additiv gefertigte Kunststoffbauteile Relevanz besitzen, welche bereits auf kleinste Verunreinigungen mit einer Beeinträchtigung der Funktion und Lebensdauer reagieren.
Digitalisierte Fertigungslinien für die Automobilbranche erwünscht
In der Automobilbranche wächst der Wunsch das hohe Potential additiver Fertigungsverfahren in der Serienproduktionslinie vollumfänglich auszuschöpfen. Dadurch können zukünftig Prozesszeit sowie Fehleranfälligkeit reduziert und die Produktqualität gesteigert werden. Das vom Bundesministerium für Bildung und Forschung geförderte Projekt POLYLINE bringt 15 Industrie- und Forschungspartner aus Deutschland zusammen, um eine digitalisierte Fertigungslinie der nächsten Generation zu entwickeln. Ziel ist es, die konventionellen Fertigungstechniken (z. B. Zerspanen, Gießen etc.) durch Additive Fertigung in Form von durchsatzstarken Linienproduktionssystemen zu ergänzen. So soll eine durchgängige digitale Prozesskette von der Prozessvorbereitung über den LS-Prozess, das Abkühlen und Auspacken sowie die Reinigung und Nachbearbeitung der Teile geschaffen werden (siehe Bild 1).